Um fabricante de materiais cerâmicos especializados enfrentou sérios desafios de mistura de pó durante a produção de novas ferramentas de corte cerâmicas de alta dureza.e ligantes metálicos múltiplos, de densidades muito diferentesO misturador convencional utilizado anteriormente resultou frequentemente em aglomeração localizada e distribuição desigual dos componentes.Isso levou a manchas duras e camadas frágeis dentro das peças cerâmicas sinterizadas, fazendo com que a taxa de rendimento do produto caia abaixo de 85%.
O fabricante introduziu umMáquinas de secagem de partículasEste equipamento utiliza inclinação activa, rotação,e movimento translacional multidimensional do composto para alcançar uma difusão e convecção turbulenta abrangentes dos pós dentro do recipiente de misturaPara resolver a tendência de aglomeração, o cliente escolheu um dispositivo de trituração integrado que decompõe os aglomerados moles durante a mistura.Todo o processo de mistura ocorre num ambiente totalmente fechado, evitando a entrada de materiais estranhos e a fuga de poeira.
Melhoria da qualidade:A uniformidade de mistura (valor CV) melhorou de mais de 15% para um nível estável inferior a 5%, com uma distribuição excepcionalmente uniforme dos componentes em traços.
Salto de rendimento:O rendimento pós-sinterização das ferramentas cerâmicas subiu de 85% para mais de 98%, melhorando significativamente a consistência do desempenho.
Eficiência e custo:Os ciclos de mistura foram encurtados em 30%, ao mesmo tempo em que se reduziram os custos dos resíduos de materiais e do retrabalho.
Limpeza e segurança:O projeto selado permite uma operação livre de poeira, satisfazendo os requisitos da sala limpa e melhorando o ambiente de trabalho dos trabalhadores.
Este caso demonstra que soluções de mistura direccionadas e de alta eficiência são um fator crítico para melhorar a qualidade e a eficiência de produção dos materiais em pó de ponta.